ハイマテック　複合旋盤用ツールホルダheimatec_tooling

オークマ社製GENOS　L200のユーザー様の事例

リング状のワークに今までφ12のドリルを使って穴をあけていました。ワークの設計変更があり、穴径がφ16になりました。旋盤を購入した時についてきた回転工具ユニットのコレットサイズはER20でした。ER20コレットで掴めるシャンク径はφ13までです。旋盤メーカーに問い合わせたところ、コレットのサイズアップは特殊品の為、納期がかかると言われてしまいました。ハイマテックに確認したところ、ER25仕様のラインナップが準標準となっており、2か月かからず入手することができました。埋め込み型のAXナット仕様になっている為工具の振れも少なく助かっています。

中村留精密社WY-100ユーザー様の事例

M16のタップ加工の仕事があり、純正のミ―リングホルダを使って加工テストを行いました。加工中のトルクで機械が止まってしまい、加工できませんでした。ハイマテック社にはギア比1:2の減速仕様の高トルクタイプのホルダがあることが分かり、早速購入しました。以前のように加工トルクで機械が停止することも無くなり、スムーズに加工できるようになりました。

回転数指令1000MIN-1に対してギア比で500MIN-1に減速して工具を回転させるユニットがあります。タップ加工などトルクが必要とされる場面で重宝されています。

シチズンマシナリー社ミヤノ機BNJ-51SY5を使用しているユーザー様の事例

ドリル加工後のバリ残りを手作業でおこなっており、効率化の為自動化を進めていました。バリ取りブラシを試したところ、バリを除去できることが分かりました。しかし、そのブラシを使うためには最低でも８０００MIN-1必要となり、純正の回転工具ユニットでは6000MIN-1までしか回らない為使えませんでした。ハイマテック社では同機向けのギア比1:3の増速回転工具ユニットをラインナップしていることが分かりました。穴あけもバリ取りも同一機内で完結できるようになりました。

シチズンマシナリー社ミヤノ機ユーザー様の事例

新しい仕事で斜め穴をあけることになりました。当然そのような回転工具ユニットは持っていませんでした。ハイマテック社ではユニバーサルホルダと名付けられた角度調整型のユニットをラインナップしていることが分かりました。

ミヤノ様でもハイマテック社のユニバーサルホルダを認識していた為、使用方法やプログラムの話もスムーズに進めることができました。

中村留精密工業製設備ユーザー様の事例

このユーザ様は軸付カッターを複合旋盤のミーリングホルダを取付けして、平面出し加工を行っていました。 しかし軸付カッターをコレットでクランプしていると強いトルクには耐えられず、スリップやビビりなどの影響が発生していました。 そのため、理想的なカッター径や条件で加工することができず、平面出し加工はボトルネックの工程になっていました。 そこで新たにハイマテックのu-tec仕様のミーリングホルダを導入頂きました。

ある設備メーカ様の事例

円筒ワークから六角形や四角形などの多角形を高速で切出す工法の一つにポリゴン加工という工法が存在します。

シチズンマシナリー社製Miyano機ユーザ様の事例

従来から複合旋盤で斜め穴加工を行っていましたが、国産メーカで製作した斜め方向の回転出力軸を持つユニットはボディが非常に大きく、タレットの両隣りのステーションに干渉が発生していました。このため、タレットに搭載できる工具の数が制限されていました。ハイマテックのホルダは任意に角度調整が可能なユニバーサルアングルタイプのミーリングホルダでも非常にコンパクトで干渉が発生していません。悩みだった搭載工具本数の制約から解放されました。またスピンドルの角度を変えられる複雑な機構にも関わらず、角度固定のホルダと遜色ない剛性と精度を保っているため、様々なワーク形状に柔軟に対応できる様になりました。

シチズンマシナリー社ミヤノ機ユーザー様の事例

新しい仕事で工具を今までよりも長く突き出す必要が出てきました。機械の懐が狭く、既存の回転工具ユニットではこれ以上工具の突出しを長くすることができません。ハイマテック社の回転工具ユニットではコレットの突出しが少ないAXナットを採用している為、懐の狭い機械の中で工具を従来よりも長く突き出すことができます。

また、ハイマテックの回転工具ユニットはコレットの周りをベアリングが包み込むような構造になっているので剛性が高く、びびりにくくなったとご評価いただきました。

DMGmori社NLXユーザー様の事例

穴精度がうるさい仕事があり、今まではドリル加工→リーマ加工と2工程で仕上げていました。ハイマテック社の内部給油ホルダを導入したことによりオイルホール付きのドリルが使えるようになり、ドリル加工のみで精度を維持できるようになりました。

中村留精密製WT-150ユーザー様の事例

超硬のドリルの寿命が思ったよりも短く、工具交換頻度が高くて困っていました。JIMTOF2016で中村留精密社のブースでハイマテック社のホルダを見たのを思い出し、一台買って試してみることにしました。変化点を回転工具ユニットだけにして比較してみたところ、従来の回転工具ユニットを使った時に比べてハイマテックのユニットで加工した時はドリルの寿命が1.5倍になりました。

DMG MORI　NL1500ユーザー様の事例

純正品ではメイン・サブ双方に装着する為のボーリングバーホルダーは所有していましたが、工具搭載本数に制限がありました。搭載可能な工具本数を増やす為、ダブルボーリングバーホルダーを以前から購入したいと思っていました。しかし、純正品ではφ20迄の設定しかなく、φ20の工具で加工すると剛性不足で狙った精度や加工時間にできない為、躊躇していました。 仕方なく2台の旋盤加工に分けて行う必要があり生産効率が非常に悪くなっていました。 ハイマテックにダブルボーリングバーホルダーφ25があることを知り、購入しました。これによりメイン側タレットを使用しサブスピンドル側での加工が可能となり、剛性不足に悩むこともなくなりました。工程を分ける必要もなくなって、生産効率の向上が可能となりました。